El sistema, desarrollado por Sebastián Cuenca y Eduardo Espíndola, controla motores, bombas, el generador y la alimentación de los biodigestores. Entró en funcionamiento hace tres semanas tras un año y medio de desarrollo.
Una planta de biogás ubicada en General Villegas, en el oeste de la provincia de Buenos Aires, comenzó a utilizar inteligencia artificial (IA) para controlar parte de su proceso productivo. El sistema, desarrollado por Sebastián Cuenca, de 42 años, ingeniero electrónico, y su socio Eduardo Espíndola, de 41, entró en funcionamiento hace tres semanas, después de más de un año y medio de desarrollo. Según sus creadores, es la primera experiencia de este tipo aplicada al control de una planta de biogás en la Argentina.
El proyecto fue llevado a cabo por AutoLink Solutions, empresa de automatización industrial de Cuenca y Espíndola, junto con Lisandro Peirone, gerente de Operaciones de la planta. Cuenca había trabajado anteriormente como jefe del establecimiento.
«Al irme de esta planta comencé a estudiar la inteligencia artificial para industrias y para todo lo que es generación de energía. Me puse como meta crear algo para poder controlar toda esta parte productiva de plantas de biogás. Tardé un año y ocho meses en desarrollar lo que llamamos un software con control de la IA», explicó Cuenca.
El desarrollo comenzó en enero de 2025. Antes de llegar al control de los equipos, se realizó un relevamiento, procesamiento y entrenamiento de los modelos con casi tres años de información operativa de la planta. El proceso se dividió en cuatro etapas: relevamiento de datos que se cargaban manualmente en planillas de Excel y computadoras; creación de los modelos de IA; entrenamiento con información histórica y análisis de resultados; y finalmente el control de la planta y los equipos.
El sistema actualmente controla el ciclo de trabajo, que comprende motores, bombas, el generador y distintos equipos que antes eran accionados por operarios mediante comandos en una pantalla. También procesa la información para establecer la «dieta diaria» de los biodigestores, que determina las cantidades de materiales que deben ingresar al proceso. Cada biodigestor tiene una capacidad de 4775 metros cúbicos.
«En IA es como si pusieras, en este caso, 18 ingenieros a controlar todo esto y hubiera uno solo que los dirige. Creamos el modelo que los dirige», señaló Cuenca. La operación puede involucrar unos 56.000 datos diarios, que anteriormente requerían una importante carga manual por parte del personal. Con la implementación del sistema, los operarios continúan realizando tareas como el registro de los camiones que ingresan a la planta, pero parte del tiempo que antes utilizaban para cargar y controlar información puede destinarse ahora al mantenimiento y a otras tareas operativas.
Para los desarrolladores, la automatización no elimina la intervención humana. El criterio, la experiencia y la responsabilidad sobre la operación siguen en manos de quienes trabajan en el establecimiento, mientras el sistema se ocupa de registros, controles rutinarios y procesamiento de información. Durante las pruebas comprobaron los límites del modelo: en uno de los ensayos no había un operario presente durante un turno y una manguera de aire de una válvula sufrió una pinchadura. La IA intentaba cerrar la válvula, pero no podía detectar el desperfecto físico que impedía completar la maniobra. «El operario sí está viendo todo eso que la inteligencia artificial no puede ver», afirmó Cuenca.
El sistema también cuenta con una herramienta accesible desde el teléfono mediante la cual los trabajadores pueden consultar qué ciclo se ejecuta, qué materiales se incorporan al biodigestor y qué ocurre en distintos puntos del proceso. Según Cuenca, el desarrollo puede adaptarse a otros procesos industriales. «Puede ser una industria que genere una línea productiva: hace el mismo control, el mismo agente, los mismos datos y te brinda lo mismo. Es adaptable a cualquier entorno productivo de cualquier industria», dijo.
La planta donde se aplicó este sistema funciona en una zona rural a unos 32 kilómetros de la ciudad de General Villegas. Trabajan allí cuatro operarios, un jefe de mantenimiento y un gerente de Operaciones. El establecimiento opera las 24 horas, los 365 días del año. De acuerdo con datos aportados por Cuenca, la planta inyecta 1200 kW hora de manera constante y puede alcanzar 28.800 kW por día. La energía generada se incorpora a la red eléctrica vinculada con CAMMESA.
El rendimiento se controla cada 15 minutos. Para alcanzar el 100% de funcionamiento durante un mes, la planta debería sostener la generación prevista sin interrupciones durante los 31 días. Según Cuenca, un nivel habitual de rendimiento se ubica entre 89% y 90%, mientras que la planta alcanzó registros de 99% y 97%. El establecimiento venía de alcanzar un récord histórico de producción y se encaminaba hacia otro mes con registros elevados. La planta lleva alrededor de seis años de desarrollo y operación.
La generación también tiene incidencia sobre el abastecimiento eléctrico de la zona. De acuerdo con los datos aportados, la energía producida equivale a alrededor del 25% del consumo eléctrico del partido de General Villegas. «Cuando esta planta empezó a generar la energía en la red, al estar todos cerca, los cortes bajaron muchísimo. Alimentamos el 25% del partido de General Villegas en energía eléctrica», aseguró Cuenca.
El desarrollo de la IA llegó varios años después de la puesta en marcha de la planta, que pertenece al grupo María Elena, una granja con tecnología danesa de 12.000 metros cuadrados para albergar un núcleo de 560 madres porcinas. El punto de partida fueron los efluentes y la posibilidad de procesarlos en biodigestores permitió utilizarlos como insumo para producir energía y evitar su liberación directa al ambiente. «Había que aprovecharlos de alguna manera para que no contaminen y a ellos se les ocurrió construir la planta de biogás para, a su vez, darle otro valor al campo. Y hoy con esos efluentes se genera la energía», repasó Cuenca.
Para Cuenca, uno de los principales desafíos estuvo asociado con la responsabilidad del proyecto. «Lo más difícil es darnos la confianza de poder hacer este proyecto, no fallar. Había muchísimo trabajo detrás de parte de todo el mundo. Y lo más difícil fue no fallar», concluyó.